活化矿渣微粉的制备工艺

水淬矿渣呈空心粒状，出厂的矿渣水分含量一般在25％左右，经过运输、储存过程，水分仍然维持在8%～15%左右，采用立式磨机生产矿渣微粉可直接入磨。但球磨机生产时入磨矿渣水分需控制在0.5%～2.5%之间，而且烘干机更好选择顺流式，因为矿渣在高温状态下经过水淬急冷后依然保持一定的活性；逆流烘干形式会使经过水淬急冷后的矿渣又雨新经过高温调整，经试验证明，这种烘干工艺对其活性影响平均可下降12%～15%，影响矿渣微粉的质量。

矿渣入磨前应当增加除铁装置。矿渣磨损比一般水泥粉磨要严重，而矿渣中夹杂的铁和氧化铁的混合物仍然是磨损的主要因素之一，由于细磨矿渣所需的研磨体平均球径较小，当此类含铁物质进入磨机后，通常很难将其磨细，容易导致一仓积料，堵塞内筛分式双层隔仓板篦缝，造成过料通风不畅，影响磨机产量；当所含的铁杂质较多时，会迅速加剧研磨体、衬板、隔仓板、出料篦板的摩损，还影响矿渣微粉的活性。

粉磨矿渣与粉磨水泥、生料在磨内结构方面有很大区别，矿渣粉磨，对于仓位、仓长设置及隔仓板形式也需要根据矿渣的粒度、易磨性等作适当选择。一般是一仓选用沟槽阶梯衬板比较好，利于破碎；二仓或三仓适当选用大波纹衬板，随着磨内矿渣细度的变化，衬板形式也应与之作相应变化，以满足研磨体变小而接触面移积增大的特性，可适当选用小波纹衬板和平衬板相结合。但尾仓应增加活化衬板，来调整物料流速及料层厚度，以利于矿渣微粉比表面积的提高。内筛分高细装置、出磨篦板是达到技术指标的关键部位，由于要求比较严格，制造精度高，需要专门制造厂生产。

合理的研磨体级配是提高矿渣微粉比表面积、提高磨机产量重要的技术措施之一，矿渣硬脆不易磨，但入磨粒度比较稳定，一般以中等的钢球和微型铡段为主。根据测得的矿渣易磨性能指数确定研磨体球径大小和填充率，研磨体质量要求损耗<100g/t，破损率<1%。

一般助磨剂是以分散物料、助磨为主，有的助磨剂也具有一定的激发强度作用；矿渣助磨活化剂是以激发矿渣活性为主同时具有助磨作用的化学激发剂，丰要成分有三乙醇胺、二乙醇胺、丙二醇等，不含氯离子等有害成分，对混凝土不会产生不良影响。矿渣分别加入BB2型助磨剂0.5%、HQ矿渣助磨活化剂0.1%，粉磨到比表面积507m2/kg时。

活化矿渣微粉粒度比较小，粉磨系统配备袋式收尘设备效果较好，利于环保达标。因为采用强力通风方式，有利于改善磨内微粉的过粉磨现象，同时可适当降低磨内温度，保证出磨矿渣微粉的品质；磨内风速过高或过低，会产生磨内物料流速偏快或偏慢，影响磨机产量和矿渣微粉的比表面积，因此选择除尘设备要比同规格水泥磨略小一些。