电厂脱硫设备防腐工作怎样做

湿法脱硫系统及烟囱的腐蚀，对脱硫系统及机组的可靠性和安全性均有重要的影响。根据电力规划总院2009年对226个电厂烟囱的调查发现，烟囱防腐失效的情况比较严重，给电力安全生产带来重大隐患。主要表现在：目前我国脱硫烟囱所采用的13种防腐方案中有10种方案由于防腐材料本身的质量、施工质量等原因造成烟囱出现不同程度的损坏现象；出现开裂、冲刷或脱落、酸液渗漏等问题较严重的烟囱占烟囱总数的20％及以上；根据相关规定，烟囱结构应满足设计基准期50年要求，排烟功能设计应满足工艺系统设计寿命30年的要求。但目前有的工程仅投运2个月即出现严重腐蚀。为此，对某发电集团11家火电厂的脱硫系统及烟囱的腐蚀情况进行了调研和分析。
由于介质温度和成分的不同，脱硫系统不同位置的腐蚀环境也不同。无再热系统时，烟囱运行区域温度在50℃左右；pH在1．3-2；烟气湿度完全饱和；并存在一定量的浆液液滴情况。脱硫系统不投运时，烟气温度一般在120—150℃。若脱硫系统投运，烟气温度在50℃左右(无再热系统)或80 cc左右。对于烟囱来讲，是否有脱硫装置以及是否有烟气加热装置，其腐蚀环境是完全不同的。可分为以下3种情况：
1)干烟囱。当机组未设湿法脱硫装置时，烟囱中的烟气即为锅炉的排烟，其湿度较低(5％左右)且温度稳定。该类烟囱习惯称为干烟囱，即为我国传统的火电机组烟囱，更常见的型式为“钢筋混凝土+耐酸砖内衬单筒式烟囱”。该类烟囱投资少、施工方法简单，在我国得到了更广泛的应用。
2)半湿烟囱。当机组设有湿法脱硫装置且有烟气加热装置时，烟气的湿度有所增加(10％左右)，烟气温度在80℃左右。该类烟囱称为半湿烟囱。对在役机组增加脱硫装置的，烟囱大多维持原状，即为耐酸砖内衬单筒式。对新建机组，开始采用套筒式烟囱，即在钢筋混凝土外筒内布置单个或多个直筒型排烟管，排烟管和外筒脱开，可确保外筒不受腐蚀。套筒式烟囱也有多种型式，按内筒的数量，可分为单内简(多炉共用1内筒)和多内筒(1炉对应1内筒)；按内筒的材料，可分为钢内筒和砖砌内筒；按防腐材料，则有耐酸砖、玻璃砖、陶瓷砖及各种防腐涂料。
3)湿烟囱。当机组设有湿法脱硫装置且没有烟气加热装置时，烟气的湿度很大(完全饱和)，烟气温度在50℃左右。该类烟囱习惯称为湿烟囱。湿烟囱的防腐材料除上述材料外，也有采用钛复合板的。
各电厂防腐设计情况介绍
1)烟道。无论是原烟气烟道还是洁净烟气烟道，基本采用了玻璃鳞片树脂的防腐方法，只有1家为环氧树脂+玻璃钢纤维涂层，1家在原烟气的底部烟道采用了防腐砖。
2)吸收塔入口干湿交界区域。大多数采用了合金的防腐方案，其中7家为C276合金，1家为1．4529合金。有2个厂采用玻璃鳞片树脂方案，1个厂采用环氧树脂+玻璃钢纤维涂层。
3)吸收塔。大多数采用了玻璃鳞片树脂方案(7家)，其它4个厂采用了衬胶方案。
4)烟囱。11个电厂的烟囱均为半湿烟囱工况，即脱硫系统均设有烟气加热装置。其中1家为蒸汽加热器，其它均为气气加热器(GGH)。11个电厂中6家为钢筋混凝土单筒式烟囱，5家为套筒式(钢内筒)烟囱。
采用的防腐方案共有6种，其中3家内衬材料为耐腐蚀水泥配成的页岩陶粒砼(该方法针对干烟囱工况)，3家为耐酸砖内衬，2家为鳞片树脂涂层，1家为SH涂料涂层，1家为进口泡沫玻璃砖，1家为陶粒砼+OM涂层。
各电厂防腐检查情况介绍
1)烟道。无论是原烟气烟道还是洁净烟气烟道，均有玻璃鳞片树脂涂层脱落的情况(约占30％)。脱落的主要原因有：施工质量不好，如基材处理不合格、施工环境不满足要求等；干湿烟气的交替作用造成的温度冲击。
2)吸收塔人口干湿交界区域。采用合金防腐方案的均没有出现问题，采用非金属防腐方案的也仅有轻微问题。总体来讲，该区域的防腐表现理想。
3)吸收塔。在吸收塔浆池和其它区域，大多防腐都没有出现问题。但在吸收塔的喷淋区，由于浆液冲刷的原因，9个电厂都出现了防腐层磨损的情况。
4)烟囱。受多炉共用1个烟囱的限制，过半电厂并未进行烟囱防腐的全面检查。但从已进行全面检查的5个电厂情况看，防腐层均完好。5个厂的防腐方案分别为鳞片树脂(2家)、SH涂料(1家)、进口泡沫玻璃砖(1家)、耐酸砖及陶粒砼+OM涂料(1家)。
建议
1)对于有烟气加热的脱硫装置，当加热温度足够时，由于在烟囱区域不会出现冷凝液的凝结情况，其腐蚀安全性和干烟囱基本相同。因此尽管设置GGH有很多缺点，但对提高烟囱运行的安全性，具有重要意义。
2)很多电厂的烟囱受制于条件，多炉共用1个排烟筒，脱硫系统投运以来还从未进行过全面检查。建议应创造条件进行检查，尤其是采用陶粒砼内衬的电厂。对于烟气加热温度长期较低的电厂，应对烟囱进行检查。
3)吸收塔喷淋区由于浆液冲刷造成的防腐失效，可通过加装PP板进行改善。
4)对脱硫系统的烟道防腐存在一定程度失效的电厂，可通过大小修进行检查和修补，并注意防腐的质量控制，完全可以将防腐失效对系统安全性的影响控制在可接受的程度。